Automatyczna kontrola jakości puszek rybnych – jak systemy wizyjne wspierają producentów konserw?

Rosnąca wydajność linii produkcyjnych sprawia, że manualna kontrola jakości puszek w zakładach produkujących konserwy rybne staje się coraz większym wyzwaniem. Zaawansowane systemy wizyjne Scanway umożliwiają kontrolę do 300 puszek na minutę, zapewniając 100% linii bez spowalniania produkcji. Każde opakowanie analizowane jest z pełną precyzją, niezależnie od prędkości linii produkcyjnej, dzięki czemu wizyjna kontrola jakości jest wielokrotnie szybsza i dokładniejsza od kontroli manualnej. Automatyczna analiza obrazu eliminuje subiektywną ocenę operatora oraz zapewnia powtarzalność kontroli, ponieważ każda puszka poddawana jest identycznej procedurze inspekcji. W efekcie producenci konserw rybnych zyskują stabilny, przewidywalny i w pełni zautomatyzowany proces kontroli jakości. Dodatkowo, dzięki integracji z odrzutnikiem, każdy wadliwy produkt może zostać natychmiast usunięty z linii produkcyjnej.

Jakie wady wykrywa system wizyjny?

Nowoczesny system kontroli jakości powinien identyfikować wszystkie niezgodności mogące wpływać na szczelność opakowania, bezpieczeństwo produktu oraz jego jakość handlową. System wizyjny Scanway wykrywa m.in.:

• Defekty szwu: zęby, opadanie, wgnioty, zagniecenia niepołączone z korpusem, nadmiar materiału wystający poza rant, pęknięcia i przecięcia szwu, odcięty kołnierz oraz zakleszczenie szwów.
• Zaburzoną geometrię puszki: wgniecenia i inne deformacje.
• Wadliwe nadruki: niepełny nadruk, nadruk niezgodny z partią oraz niezgodność wieczka ze spodem puszki.
• Błędy etykiety: brak etykiety, jej odklejenie lub przesunięcie.
• Defekty kluczyka: brak kluczyka lub jego przesunięcie.

System z grupy CUMULUS nie tylko wykrywa niezgodności, ale również wspiera optymalizację procesu produkcyjnego. Wszystkie informacje o wykrytych wadach są automatycznie gromadzone i archiwizowane, umożliwiając prowadzenie szczegółowych analiz oraz tworzenie precyzyjnych statystyk jakościowych. Wykrywanie anomalii produktu pozwala również przewidywać potencjalne awarie maszyn, wspierając utrzymanie ciągłości produkcji i ograniczanie nieplanowanych przestojów.

Jak działa system wizyjny Scanway?

Rozwiązanie zostało zaprojektowane z myślą o integracji z istniejącymi liniami produkcyjnymi producentów konserw rybnych. System wykorzystuje zestaw kamer pracujących w podczerwieni oraz autorskie algorytmy analizy obrazu do kontroli jakości szwu puszek.

Każda puszka przejeżdżająca przez stanowisko inspekcyjne jest analizowana w czasie rzeczywistym i automatycznie klasyfikowana do jednej z dwóch klas jakości:

• OK – produkt zgodny z wymaganiami jakościowymi,
• NOK – wykryto wadę wymagającą odrzucenia produktu.

Po wykryciu niezgodności system może przekazać sygnał do mechanizmu odrzutu, który automatycznie usuwa wadliwą puszkę z dalszego procesu produkcyjnego. Cała kontrola odbywa się bez wpływu na wydajność linii.

Rozwiązanie obsługuje najczęściej stosowane w branży formaty puszek, w tym Hansa, Club oraz puszki okrągłe, również w różnych wariantach kolorystycznych i graficznych. Oprócz bieżącej klasyfikacji system archiwizuje obrazy wykrytych niezgodności oraz dane procesowe, umożliwiając późniejszą analizę jakości produkcji i identyfikację przyczyn występowania wad.

Co istotne, rozwiązanie nie jest już wyłącznie technologią testową. Systemy Scanway pracują na liniach produkcyjnych producentów konserw rybnych, wspierając codzienną kontrolę jakości w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

Case study: Skuteczność potwierdzona w warunkach produkcyjnych

Skuteczność systemu została zweryfikowana podczas pracy na rzeczywistej linii produkcyjnej jednego z producentów konserw rybnych. Walidacja została przeprowadzona przede wszystkim w warunkach standardowej produkcji, przy pełnej wydajności linii, a jej uzupełnieniem były kontrolowane testy z wykorzystaniem wcześniej przygotowanych puszek zawierających wady szwu. Łącznie system skontrolował ponad 100 000 puszek, obejmujących wszystkie typy opakowań wykorzystywane przez producenta – formaty Hansa, Club i okrągłe, a także różne warianty litografii, kolorystyki oraz konstrukcji. Pozwoliło to zweryfikować skuteczność rozwiązania w zróżnicowanych warunkach produkcyjnych oraz dla pełnego portfolio produktów Klienta.

System Scanway automatycznie klasyfikuje każdą puszkę do jednej z dwóch klas jakości – OK (produkt zgodny z wymaganiami) oraz NOK (wykryta wada szwu) – zgodnie ze specyfikacją jakościową producenta. Analiza wyników wykazała dokładność klasyfikacji (Accuracy) na poziomie 99,8%, co oznacza, że niemal wszystkie kontrolowane produkty zostały poprawnie sklasyfikowane. Równie wysoki poziom osiągnęła czułość systemu (Recall) wynosząca 99,96%, potwierdzając, że rozwiązanie wykrywa praktycznie wszystkie puszki z wadami szwu, minimalizując ryzyko przedostania się wadliwego produktu do dalszych etapów procesu produkcyjnego.

Istotnym wskaźnikiem jest również precyzja klasyfikacji (Precision) na poziomie 91,8%, potwierdzająca wysoką wiarygodność identyfikacji rzeczywistych wad. Jednocześnie odsetek produktów spełniających wymagania jakościowe, które zostały błędnie zaklasyfikowane jako wadliwe (False Positive), wyniósł zaledwie 0,2% całej produkcji, co pozwala ograniczyć straty materiałowe i zachować wysoką efektywność procesu. Udział puszek z wadą szwu, które nie zostały wykryte przez system (False Negative), osiągnął jedynie 0,001%, potwierdzając bardzo wysoką niezawodność rozwiązania.

Podczas walidacji przeanalizowano również 2413 rzeczywistych przypadków wad szwu, które posłużyły do oceny skuteczności algorytmów. Dodatkowym potwierdzeniem niezawodności rozwiązania jest brak zgłoszonych reklamacji dotyczących analizowanych partii produkcyjnych, a kontrole porównawcze prowadzone przez operatorów nie wykazały dodatkowych błędów klasyfikacji. Dane, które wspierają decyzje produkcyjne.

Nowoczesny system wizyjny nie kończy swojej pracy na klasyfikacji produktów jako OK lub NOK. Rejestrowane obrazy oraz dane z procesu stanowią cenne źródło informacji o jakości produkcji. Pozwalają analizować powtarzalność występowania wad, szybciej identyfikować ich przyczyny oraz monitorować stabilność procesu w czasie.

Dzięki połączeniu automatycznej kontroli jakości z analizą danych producenci konserw rybnych zyskują nie tylko skuteczniejsze wykrywanie niezgodności, ale również narzędzie wspierające optymalizację procesu produkcyjnego i utrzymanie wysokich standardów jakości.