Systemy inspekcji wizyjnej a jakość i bezpieczeństwo produktów pet food

Produkcja żywności dla zwierząt odbywa się w dynamicznych warunkach produkcyjnych. Wysoka szybkość linii produkcyjnej, duże wolumeny partii czy środowisko sprzyjające rozwojowi mikroorganizmów sprawiają, że wyrywkowa kontrola manualna jest niewystarczająca. Również wymagania jakościowe sieci handlowych i oczekiwania konsumentów sprawiają, że presja na powtarzalną, stabilną jakość pożywienia rośnie. Czy automatyczna kontrola wizyjna karmy dla zwierząt jest odpowiedzią na te wyzwania?

Zalety kontroli wizyjnej w porównaniu z kontrolą manualną

Ograniczenia kontroli manualnej

• Jakość kontroli zależy od samopoczucia pracownika – zmęczenie, znudzenie czy zły stan zdrowia mogą negatywnie wpłynąć na jej rzetelność.
• Sprawdzane produkty przemieszczają się wolniej, aby człowiek był w stanie ocenić stan wymaganej liczby produktów.
• Ludzie, zwłaszcza w przypadku oceny subiektywnej, mogą popełniać błędy, a proces ten nie jest powtarzalny.
• Kontrole są wyrywkowe.
• Dane są wprowadzane do systemu ręcznie do późniejszej analizy.

Co umożliwia kontrola wizyjna?

Z kolei automatyczna kontrola z użyciem wizji maszynowej podejmuje decyzję o odrzucie wadliwego produktu na podstawie obiektywnej oceny oprogramowania. Ponadto, klasyfikuje obrazy ze znacznie większą prędkością niż człowiek. W przypadku kontroli puszek jest to nawet 300 sztuk na minutę. W konsekwencji system poddaje inspekcji każdy produkt, a zebrane dane są zapisywane automatycznie i analizowane w czasie rzeczywistym. Pozwala to na szybkie reagowanie w razie wykrycia wady partii.

Technologia hiperspektralna wykrywa ciała obce

Jednym z kluczowych założeń bezpieczeństwa, jakie musi spełnić karma dla zwierząt, jest brak ciał obcych. Zjedzenie kawałka plastiku czy metalu może spowodować zatrucie zwierzęcia lub poważny uszczerbek na jego zdrowiu. Takie wydarzenia negatywnie wpływają na obraz marki.

Dzięki zastosowaniu technologii hiperspektralnej i algorytmów uczenia maszynowego (ML), możliwe jest wykrycie nawet małych ciał obcych. Ramy detekcji dopasowywane są do kontekstu linii produkcyjnej. Wykrywane są m.in.: plastik, metale, tworzywa, kawałki piór i kości, tekstylia, szkło czy drewno.

Inspekcja wizyjna wykonywana jest zarówno dla mięsa karm mokrych, jak i granulek w przypadku karm suchych.

Jakie wady wykrywają systemy wizyjne?

1. Etap surowcowy

Na etapie inspekcji surowca na potrzeby żywności dla zwierząt, kontrola wizyjna wykrywa nie tylko ciała obce i zanieczyszczenia. Algorytmy sprawdzają, czy w surowcu występują również: odchylenia w kolorze, zaburzenia w strukturze czy jednolitość barwy.

2. Etap przetwarzania

Po przetworzeniu, z użyciem wizji maszynowej kontrolowane są odchylenia kształtu, koloru i integralności struktury.

3. Etap pakowania

Kontrola wizyjna procesu pakowania zapewnia świeżość i bezpieczeństwo żywności dla zwierząt. Z jej użyciem sprawdzana jest jakość puszek, tacek czy saszetek (opakowań typu pouch). Szczególnie w przypadku puszek, systemy wykrywają całą gamę nieprawidłowości zamknięcia, np.:

• zęby;
• opadanie;
• wgniecenia, deformacje oraz zaburzenia geometrii;
• zagniecenia niepołączone z korpusem;
• nadmiar materiału wystający poza rant;
• pęknięcia, przecięcia i zakleszczenia szwu;
• odcięty kołnierz.

Ponadto, wykrywane są także wady nadruków (niepełny nadruk, nadruk niezgodny z partią, niezgodność wieczka ze spodem puszki) i błędy etykiet (brak etykiety, odklejenie lub przesunięcie), defekty kluczyka (brak lub przesunięcie).

Zobacz, jak inspekcja wizyjna zwiększyła jakość puszek w przemyśle rybnym.

Klasyfikacja NOK – co dalej?

Bez względu na etap produkcji, w przypadku klasyfikacji NOK, możliwe jest zintegrowanie ze stanowiskiem kontroli odrzutnik, który automatyczne usuwa produkt z linii produkcyjnej i loguje to zdarzenie w bazie danych. Pozwala to na:

1. analizę jakości w czasie rzeczywistym, umożliwiającą predykcję stanu maszyn oraz wczesne wykrywanie wad partii
2. szybkie reagowanie operatora, jeśli otrzymuje informację o NOK na panelu operatorskim;
3. oraz ponowne sprawdzenia i ewentualny recykling surowców z odrzutu.

Efekty wdrożenia systemu w branży pet food

• kontrola parametrów produktów pet food na każdym etapie procesu produkcyjnego, od surowego mięsa po zamknięte opakowanie;
• przyspieszenie i upłynnienie procesu produkcyjnego;
• ograniczenie strat produkcyjnych;
• redukcja liczby reklamacji;
• zapewnienie bezpieczeństwa karmy;
• ustabilizowanie jakości produktów na wysokim poziomie;
• analiza danych z linii produkcyjnej umożliwiająca szybkie reagowanie w przypadku awarii czy konserwację predykcyjną;
• wzmocnienie pozycji marki na rynku;
• wzrost zaufania konsumentów.